Unterschiedliche Bauformen und schwankende Stückzahlen sind Herausforderungen bei der Produktion von Batteriemodulen.
Um die geforderte Flexibilität zu erreichen, setzt teamtechnik auf einen modularen Anlagenaufbau. Damit wird auch eine kürzere Aufbauzeit und eine bessere Skalierbarkeit erreicht.
Eine besondere Innovation stellt die intelligente Vernetzung der Prozessstationen dar.
Basis bildet eine smarte Aufnahme für den Zellträger, die mit wenigen Handgriffen auf verschiedene Modulgrößen angepasst werden kann. Durch einen Barcode am Modul wird der entsprechende Produktionsprozess eingerichtet, was eine Produktion ab Losgröße 1 ermöglicht.
Auch bei der Zellsortierung geht teamtechnik neue Wege.
Der smarte Ansatz lautet hier: Per Barcode wird jede Zelle registriert, mit dem beim Begin-of -Line-Test (BOL) gemessenen Spannungswert in einer Datenbank gespeichert und in einem Puffer abgesetzt. Der Zellträger wird dann mit einzelnen Zellen einer möglichst geringen Toleranzbreite bestückt. Dadurch wird eine optimale Modulqualität erreicht.
Die End-of-Line-Prüfung (EOL) greift auf die BOL-Messung der einzelnen Zellen zurück, um für jedes Modul einen individuellen Soll-Wert zu errechnen.
Diese automatische Anpassung der EOL-Parametersätze erfolgt ohne zusätzlichen Personalbedarf. Auch Abweichungen, verursacht z.B. durch Temperaturschwankungen, werden automatisch kompensiert.
Die Batterietechnologie entwickelt sich in großen Schritten weiter. Entsprechend entwickelt auch teamtechnik weiter smarte Lösungen für die Produktion.
